球墨鑄鐵件因其良好的性能，被機械設備、航空航天等眾多領域所追捧。但利用熔模鑄造生產球墨鑄鐵件，生產工藝復雜，操作上具有相當大的難度，廢品率較高。但面對廣闊的市場需求，不少鑄造技術人員都在努力的探求有效途徑，爭取以更先進的技術和工藝，提升熔模鑄造球墨鑄鐵件的質量及成品率。全自動水平造型機廠家將從熔模鑄造生產球墨鑄鐵件的特點、對應措施及生產工藝等方面介紹如何提高熔模鑄造球墨鑄鐵件質量？

1.熔模鑄造球鐵件的生產特點：

 （1）對原鐵液的要求：C高，Si、Mn、P、S低；

 （2）鐵水少，球化處理困難，溫度下降快；

 （3）透氣性差（全硅溶膠制殼），排氣困難；

 （4）鑄件小，質量要求高。

    2.針對以上特點和存在的問題，采取相應的措施：

 （1）對原輔材料的選擇：

a、采購一級一類的低硅、磷、硫球墨鑄鐵用生鐵例如：

Q10－1，Q12－1，Q14－1；

b、由于采用中頻爐熔煉，又是生產鐵素體球鐵，因此本公司選用FeSiMg8RE3作為球化劑，因為球化處理鐵液少，故粒度為8－10mm；

c、孕育劑選用BaSiFe粒度為0.5－3.0mm；

d、除渣劑選用細小粒度的鐵水聚渣劑。

 （2）提高鐵水球化處理溫度，加大球化劑的用量；保證球化質量。通過長期實踐，鐵液球化處理溫度為1500℃－1600℃，由于球化時溫度高，鎂蒸汽散失嚴重，鎂吸收率不足40%，因此稀土鎂硅鐵的加入量也相對增加。我們試用了加入量1.6%、1.8%、2.0%三種方案，經跟蹤鎂元素的殘留量的化驗結果與金相分析，最終選擇了加入量為1.8-2%最為穩(wěn)定。

 （3）由于鑄件要求高，廢品率一直較高；而廢品率主要表現(xiàn)為夾渣與氣孔。

      根據(jù)廢品率報廢原因分析，本人采用與鑄鋼件同樣的澆注系統(tǒng)設計并增設了排氣系統(tǒng)與加大組樹的措施，使工藝出品率和工藝成品率逐漸提高。

      3.生產工藝過程簡述：

  由于篇幅有限，在此重點介紹熔煉、澆注工藝（以生產鐵素體QT400－15為例）。

（1）化學成分的選擇：

 C3.5－3.9%，Si2.4－2.9%，Mn＜0.5%，P≤0.08%，S≤0.02%，Mg0.04－0.06%，RE0.02－0.04%；

（2）爐料配制：

  廢鋼（05F或純鋼）5%，QT400－15（即同牌號）回爐料25%；

  Q12－1（或Q10－1、Q14－1）生鐵70%。

  外加球化劑1.8-2%，外加孕育劑1.5-2%和人造冰晶石粉0.1%左右。

 （3）球化處理工藝：

  當爐料全熔后，升溫過熱（約1550℃），靜置除渣后；在烤紅的澆包（堤壩式澆包，內徑與內高比為1：2）內，先在一邊放入1.8%的球化劑，再加入1.2%孕育劑，后蓋上球鐵鐵屑（同牌號），搗實；最上面壓球鐵板（原理或用途：延長球化反應時間，增加石墨球數(shù)量與提高球化等級）。在澆包另一邊放入冰晶石粉（約0.05－0.1%）。

  當爐溫達到要求溫度時，倒入約2/3的鐵液進行球化處理。球化反應時間：約30－50秒左右，球化快結束時，立即倒入剩余鐵液，邊倒邊加入剩余的孕育劑。倒完后立即攪拌除渣并取試樣（三角試樣看金相組織，確定球化等級；激冷試樣用作成分分析），之后蓋上覆蓋劑、草木灰保溫澆注。

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